Mediante un escáner y una impresora 3D se puede obtener la imagen casi exacta de un muñón (miembro amputado) y 16 horas después tener modelado el diseño de su correspondiente prótesis.
El uso de filamento ABS–fibra de carbono, similar al hilo nailon, se utiliza para estampar en las impresoras 3D y dar fuerza a la prótesis. De la misma forma, utilizar filamentos de ABS–acero inoxidable permite crear la articulación de la rodilla y del pie.
A su vez, el ABS puro se usa para mejorar la estética de la prótesis, pues la impresión en 3D genera resultados un poco rústicos. El uso de este último material y la combinación de los otros permitiría reducir el costo de la prótesis a 180 dólares (aproximadamente unos 360.000 pesos colombianos).
“La gente pierde sus extremidades por muchas razones (enfermedad, accidentes, conflictos armados, etc.) y los servicios médicos no les cubren totalmente los tratamientos o dispositivos que necesitan para volver a sus actividades diarias; por esta razón, muchos pierden la oportunidad de seguir adelante en la vida por falta de dinero”.
Así lo expresa Daniel Fernando Madriñán Chiquito, estudiante de noveno semestre de Diseño Industrial en la Universidad Nacional de Colombia, quien está haciendo movilidad académica en la Universidad de Purdue (Estados Unidos), y es el autor de este proyecto que desarrolla desde el Departamento de Ingeniería Biomédica en el Institute for Accessible Science (IAS) de la universidad norteamericana.
Su proyecto tiene como objetivo “mejorar los sistemas de producción y diseño de la prótesis real, la creación de nuevas propuestas estéticas y funcionales para las personas de la clase media–baja, e incluso algunos de los estratos más pobres”, agrega el futuro diseñador.
Y aunque al proyecto todavía le faltan aspectos por perfeccionar (en conjunto con ingenieros) con respecto a pruebas de uso antes de entregar la prótesis a los usuarios, ya se tiene la seguridad de que será efectiva; no obstante, en este tipo de desarrollos se requieren ensayos que demuestren 100 % de confiabilidad, que es uno de los principales factores.
Para llegar a esta importante iniciativa, el universitario comenta que se trabajó en las fases de desarrollo del producto, se tuvo en cuenta la identificación estratégica, el diseño del concepto, el diseño en detalle, la verificación y el testeo (prueba), la producción, el mercado y la disposición final.
Así mismo, las diferentes partes de la prótesis comenzaron con sketches (escenas o diseños), que fueron modeladas usando programas como Rhinoceros e Inventor, y se finalizaron con el programa de Makerbot Desktop, que permite imprimir prototipos pequeños con la impresora 3D. La prótesis real no se ha impreso aún porque se deben hacer más estudios y se requiere una impresora más grande, pero inicialmente se imprimió un prototipo pequeño.
“Al elaborar prótesis es muy importante reconocer los materiales y su adecuado uso, pues estos pueden facilitar la obtención de bajo coeficiente de fricción en las articulaciones de aquélla; tal es el caso de los metales altamente pulidos (acero inoxidable especial, cromo, aleación de cobalto–molibdeno o de titanio) y los polímeros plásticos (polietileno) de alta densidad. Todo esto, en conjunto con la impresión 3D, se está utilizando como una opción eficiente y de bajo costo en la fabricación de prótesis funcionales y estéticas”, concluye el estudiante.
Según la organización norteamericana Range of Motion Project, la mayor causa de amputaciones en el mundo está relacionada con la guerra.
En Colombia, el total de víctimas reportadas por el conflicto armado, especialmente por minas antipersonal, ha dejado entre 1990 y el 22 de octubre de 2015 un saldo de 8.977 personas afectadas, según lo expone la Dirección para la Acción Integral contra Minas Antipersonal, una dependencia del Departamento Administrativo de la Presidencia de la República.
Fuente:
Agencia de Noticias UN
